Elektrikli ekipman, ışık, aydınlatma

Kendin yap dökme demir kaynağı

Çoğu çelik türünü evde gerekli ekipmanla kaynak yapmak zor değildir. Ancak, çelikle birlikte ana yapısal malzeme olan dökme demiri kaynaklamayı planlıyorsanız, bazı zorluklar ortaya çıkabilir. Dökme demiri kendi ellerinizle kaynaklama prosedüründeki ana başarısızlık, kaynak alanındaki metalin doymuş sertleşmesiyle açıklanan kaynaklı bağlantının düşük kalitesidir – başka bir deyişle, bir artışla. bu bölgedeki dökme demirin kırılganlığı ve çatlakların görünümü.

İçerik:

Bir alaşım olarak dökme demir

Dökme demir, bir demir-karbon alaşımı olarak bilinir, daha yüksek bir karbon içeriğine sahiptir – %2’den %6’ya. Bu yüksek karbon içeriği, çelikten farklı olarak dökme demirdeki karbonun serbest halde olmasına neden olur. Dökme demirde silisyum, kükürt, manganez ve fosfor da bulunurken, dökme demir malzemede çelikten daha fazla fosfor ve kükürt bulunur. Alaşımlı dökme demir, molibden, vanadyum, nikel ve krom katkı maddeleri içerir.

Örneğin, en yaygın ve kullanılan grimsi dökme demirdeki karbon, grafit kapanımları şeklinde bulunur (dökme demirin bulaştığını unutmayın), bu da zayıf kaynaklanabilirliğine neden olur. Ayrıca karbon, sementit olarak mevcut olabilir. Ve katkı maddelerinin türüne bağlı olarak beyaz, gri ve sfero demir ayırt edilir..

Dökme demirin de sınıflandırıldığı demirli metalin dayanıklılığı, onu ızgaralar, kapılar ve ev dekorasyon öğeleri oluşturmak için en iyi malzeme yapar. Günümüzde hemen hemen her evde bulunabilen dökme demir pil ve borular, yerini modern seçeneklerle değiştirilse de, dökme demir kaynak maliyeti düşüyor ancak bu malzemenin değeri bundan düşmüyor..

Dökme demir kaynağının özellikleri

Dökme demir, düşük maliyetli, yüksek işlenebilirlik ve iyi döküm özelliklerine sahip yaygın olarak kullanılan bir inşaat malzemesidir. Ancak, dökme demirin yüksek kırılganlığı ve düşük mukavemeti, ondan yapılan birçok parçanın çalışması sırasında başarısızlığa neden olur..

Pratik kaynakçılar, dökme demirin zayıf kaynaklanabilirliğinin kırılmadaki malzeme yapısının yapısından kaynaklandığına inanmaktadır. İnce bir şekilde dağılmış gri bir kırılmaya sahip olan dökme demirin kaynaklanması, kırılmanın kaba taneli bir yapı ve koyu bir renk ile karakterize edildiği dökme demirden daha kolaydır. Acımasız ortamlara maruz kalan yağlı dökme demirler ve dökme demirler, kaynağa neredeyse bağışıktır.

Dökme demir, kimyasal bileşimine, fiziksel özelliklerine ve yapısına göre sınırlı kaynaklanabilir alaşımlar olarak sınıflandırılır. Bu nedenle, her zaman dökme demir kaynağının aşağıdaki özelliklerini göz önünde bulundurmalısınız:

Dökme demirin elektrik kaynağına ve manuel ark kaynağına sıklıkla eşlik eden ana zorluk, soğuk çatlakların oluşmasıdır. Bu malzemeyle çalışan uzmanlar, dökme demirin genel bileşimini, karbon eklerinin varlığını ve oranını dikkatlice inceler. Doğru çalışma modunu seçerek, hoş olmayan sonuçlardan kaçınmak mümkün olacaktır..

Çatlakların ortaya çıkmasına karşı yönelik teknolojik önlemler şunları içerir: küçük çaplı elektrotlar kullanılarak, düşük akımla veya rastgele kaynak yapılarak elde edilen kaynak sırasında dökme demirin aşırı ısınmasının önlenmesi; sıcak dövme ile elde edilen kaynak metalinin veya yüzey kaplamanın büzülmesi sonucu ortaya çıkan gerilmelerin azaltılması ve biriktirilmiş dökme demirin hacminde azalma.

Kaynak için hazırlık

Kaynak yapmadan hemen önce, dökme demir kaynağı yöntemine rağmen, her zaman bağlı olan veya kusurlu yerleri kesen parçaların kenarlarını hazırlamanız gerektiğini unutmayın. Kenarlar, metal bir keski veya esnek şaftlı taşınabilir bir zımpara taşı kullanılarak elle pahlanır. Parçalanmayı önlemek için, talaşların kalınlığı 0,8-1 milimetreden fazla olmaması gerektiğinden, dökme demir ince tabakalar halinde kesilmelidir..

Hatalı noktalar, boyutları kusurun boyutlarına, ürünün şekline ve rahat çalışma koşulları yaratma ihtiyacına bağlı olan keskiler, sıyırıcılar, kesiciler, matkaplar kullanılarak metali temizlemek için kesilir..

Dökme demir parçalardaki kusurlu noktaların kesilmesi işlemi sırasında aşağıdaki kurallara uyulmalıdır:

  • Kesinlikle çatlak boyunca kesiyorlar.
  • Kör çatlaklar, çatlak genişliğinden 1-2 milimetre daha büyük çapta bir matkapla uçlarından 10 milimetre uzaklıkta delinir ve metale kadar kesilir..
  • Çatlaklar bir veya iki taraftan kesilmelidir, her şey metalin kalınlığı ve kesme kolaylığı ile belirlenir..
  • Birbirine çok yakın olan çatlaklarda, deliklerde olduğu gibi bir yama üzerinde kaynak yapmak gelenekseldir..

Kaynak onarımı yaparken, keskin açılı çıkıntılar bir keski ile kesilerek kenarlarındaki delikler düzeltilmelidir. Bir zımpara taşı kullanarak parçanın yüzeyini deliğin kenarlarından 30 milimetre mesafede zımparalayın. Ardından, yumuşak çelik sacdan istenen kalınlık ve şekle sahip bir yama kesin. Yama, her taraftan 15-20 milimetre kadar herhangi bir deliği örtmelidir..

Evde dökme demir kaynağı işlemi sırasında malzemede ortaya çıkan gerilmeleri azaltmak için, yamanın kenarlarını 30 derecelik bir açıyla flanşlamanız gerekir. Yama, döküm malzemeye flanşlı olarak ürün üzerine yerleştirilir ve bindirme ile kaynak yapılır..

Kaynak dökme demir çeşitleri

Üretim kriterlerine göre, dökme demirin elektrik ark kaynağı, kaynak yapılacak parçaların önceden 650 santigrat dereceye kadar ısıtıldığı sıcak bir şekilde gerçekleştirilir. Ayrıca, kaynaktan önce parçaların yalnızca 250 dereceye kadar ısıtıldığı veya hiç ısıtılmadığı soğuk bir yöntem de vardır..

Dökme demirin sıcak kaynağı

Dökme demirin sıcak kaynağı, soğuk kaynağa göre çok daha karmaşıktır, ancak kaynakların geçiş bölgelerinde çatlama riskini ortadan kaldırmaya yardımcı olur. Kaynak yaparken, ürünün yüzeyini eşit şekilde ısıtmaya çalışın, çünkü kırık ve çatlakların nedeni ana eleman ile dikiş arasındaki aşırı büyük sıcaklık farkıdır..

Parçaları ısıtmadan önce, kaynak işlemi sırasında çatlaklara yol açabilecek stresi ortadan kaldırmak için sert bir çerçeve içinde sabitlenmelidir. Dökme demir ürünlerin ısıtılması doğada yerel ise, sert bir çerçeve kullanmak gerekli değildir. Endüstriyel frekans akımlarını kullanarak endüksiyonlu ısıtma tesisatlarını kullanarak parçaları ısıtmak gelenekseldir. Ek olarak, alevli meşaleler veya pürmüzler kullanarak fırınlarda ısıtabilirsiniz..

Bir parçanın kenarlarında bulunan kusurları veya çatlaklardan kaynak yaparken, sıvı metalin kaynak havuzundan dışarı akmasını önleyen grafit kalıpların kullanılması tavsiye edilir. Sıvı cam ile nemlendirilmiş kuvars kumundan oluşan bir kalıplama karışımı ile bağlantılı olan grafit plakalar kullanılarak kalıpların hazırlanması gelenekseldir. Bitmiş ürünü homojen bir şekilde soğutmak ve çatlak oluşumunu önlemek için ısıtma yapılır..

Kaynaktan hemen önce, kusurlu yeri hazırlamanız gerekir – toz ve kirden iyice temizlenmeli ve kaynak bölgesindeki elektrotları manipüle etmek için iyi erişim sağlamak için boşluklar oluşturacak şekilde bölünmelidir..

Çalışırken, dökme demir kaynağı teknolojisini kesinlikle takip edin: kaynak sırasında erimiş demir hacmini gözlemleyin ve dolgu çubuğunun veya elektrotun ucuyla karıştırın. Parçayı yavaş yavaş soğutmaya değer. Demlenen yer çok çabuk soğumamalı, kömür, kuru sıcak kum ile kaplanmalı veya fırında soğutulmalıdır. Küçük parçalar 3 – 40 saat, daha büyük parçalar – 5 güne kadar soğutur.

Banyoyu korumak ve deoksidize etmek için bor bazlı akılar kullanılır – örneğin, 400 derecelik bir sıcaklıkta kalsine edilmiş teknik susuz boraks. Bu kaynak yöntemi şu anda kalite açısından en mükemmel olarak kabul edilmektedir. Bununla birlikte, dökme demirin sıcak kaynağının dezavantajları vardır – zor çalışma koşulları ve özenli süreç.

Soğuk elektrot kaynağı

Sıradan koşullarda, özel bir ısıtma ekipmanı olmadığında ve metal kaynağına duyulan ihtiyaç epizodik nitelikte olduğunda, özel elektrotlarla soğuk dökme demir kaynağı prosedürü uygundur. Bunun için, özel bir bileşimle kaplanmış bakır çubuklu OZCH-2 elektrotları ve çubuğu nikel, demir, bakır ve manganez alaşımından yapılmış MNCh-2 elektrotları yaygın olarak kullanılmaktadır..

MNCh-2 elektrotları ile biriktirilen metal kesim için daha uygundur, ancak bu tür elektrotlar çok kıt ve pahalıdır. OZCH-2 elektrotları ucuzdur, dökme demir kaynağı hakkında bir video izleyerek yardım almadan kolayca yapılabilirler..

OZCH-2 elektrodu %50 metal tozu, %27 mermer, %7 fluorspar, %4,5 kuvars, %2,5 ferromangan, %6 ferrotitanyum, %2,5 ferrosilikon, %0,5 soda içeren bir elektrot kaplamasına sahip bakır çubuktur. Çok sayıda bileşenden korkmayın, çünkü ev yapımı bir elektrot yaparken hazır bir kaplama kullanabilirsiniz..

Dökme demir malzemeyi kaynaklamak için elektrot oluşturma prosedürü aşağıdaki gibidir. Kaplamadan önce bakır teli soyun ve herhangi bir organik çözücü ile yağdan arındırın. Çelik tozu veya küçük demir talaşları ile 1: 1 oranında öğüterek ve birleştirerek demir kaynak elektrotlarından kaplamayı ufalayın.

Bundan sonra, her şeyi özenle sulu bardakla karıştırın. Bakır tel parçalarını elde edilen kremsi karışıma dikey olarak batırın ve fazlalığın akması için zaman olması için bunları kaplama kütlesinden yavaşça çıkarın. Bu durumda, kaplama tabakasının kalınlığı en az 1.5-2 milimetre olmalıdır. Elektrotlar önce havada dikey olarak kurutulur ve daha sonra örneğin bir soba fırını kullanılarak 250 santigrat derece sıcaklıkta kalsine edilir..

Ev yapımı elektrotlarla dökme demir kaynağı, ters polaritede sabit bir akım kullanılarak kısa bir ark ile gerçekleştirilir. Metalin 50 derecelik bir sıcaklığa soğutulması için yapılan kesintiler geri alınamaz. 3-5 milimetre elektrot çapları ile kaynak akımının değeri 90-180 Amper’e ulaşır. Yüksek kaliteli kaynak sağlamak için, dikiş 30-50 milimetre uzunluğa sahip küçük bölümler halinde uygulanmalı ve kaynaktan hemen sonra dövülmelidir, bu kaynak dikişinde çatlakların oluşmasını önler..

Elektrot oluşturmak için hiç zamanınız yoksa, ev koşullarında, kombine bakır-çelik elektrotlar kullanılarak dökme demirin kaynaklanmasıyla iyi sonuçların elde edildiğini unutmayın. İkincisi, çeliğin kaynağı için oluşturulan kaplanmış elektrotların üzerine 1.5-2 milimetre çapında bir pirinç veya bakır tel spiral sarılarak yapılır. Böyle bir spiralin kütlesi, elektrotun demir çubuğunun ağırlığından 4-5 kat daha büyük olmalıdır..

Dökme demirin soğuk kaynak teknolojisine göre kombine elektrotlar kullanıldığında, dökme demirden kaynaklanacak parçaların kuvvetli bir şekilde ısıtılması mümkün değildir, bu nedenle işlem düşük kaynak akımında küçük bölümlerde “rastgele” ile gerçekleştirilir. iş parçasını soğutmak için elde edilen dikişlerin ve kırılmaların çekiçlenmesi.

Dökme demirin alev kaynağı

Birçok dökme demir kaynağı yönteminin varlığına rağmen, en güvenilir kalıntılar, ana malzemeye benzer özelliklere sahip yüksek kaliteli yüzey elde etmenizi sağlar. Benzer bir teknik genellikle hasarı onarmak için kullanılır, örneğin, bir yapının yırtık bir parçasını tutturmak, hasarlı bir deliği onarmak.

Alev kaynağı yaparken, dökme demir parçanın daha düzgün ve telaşsız bir şekilde ısıtılması veya soğutulması kolaydır. Sonuç olarak kaynak sınırlarında ve kaynak metalinde karbonun grafitleşmesi için daha uygun koşullar yaratılmakta ve iç gerilmelerin oluşma olasılığı en aza indirilmektedir..

Ancak genellikle dökme demirin gazla manuel ark kaynağı teknolojisi, ürünün ısıtılmasını içerir. Çalışma işleminden önce brülör alevi ile lokal ısıtma yapılır. Dolgu metali olarak dökme demir çubukların kullanılması gelenekseldir. Sıradan veya karbonlama alevi ile, boraks veya kıvamdan akı kullanarak kaynak yaparlar: her biri %56 boraks, %22 potasyum ve soda.

Erime noktası dökme demir malzemeden daha düşük olan pirinç çubuklar kullanılarak bir gaz alevi ile dökme demir malzemenin kaynaklanmasıyla mükemmel bir sonuç gösterilmiştir. İşlem, eşit miktarlarda alınan boraks veya borik asit flaksı ve boraksın katılımıyla gerçekleştirilir. 80 derecelik bir açıyla kesilen çatlakların kenarları 900 derecelik bir sıcaklığa ısıtılmalı, akı serpilmeli ve pirinç çubukla kalaylanmalıdır. Bundan sonra, tüm oluk, dökme demiri eritmeden pirinçle doldurulmalıdır..

Bu nedenle, dökme demir, içeriği% 2 – 6.7 olan karbonlu bir demir alaşımı olarak adlandırılır. Dökme demir kaynağında zorluklara neden olan bu bileşimdir. Bu işlemin özellikle büyük boyutlu ürünler için önemli ölçüde zahmetli olması nedeniyle, dökme demirden yapılmış kaynak parçalarının özelliklerinin dikkate alınması ve ağırlıklı olarak soğuk kaynak teknolojisinin kullanılması tavsiye edilir..